El problema de la tubería de acero se descuida fácilmente en la soldadura

La tubería de acero en el proceso de soldadura, debe prestar atención a muchos asuntos, ignorar cualquier enlace puede conducir a problemas de calidad del producto o riesgos de seguridad. Especialmente en la construcción de la soldadura, el método incorrecto de la soldadura puede llevar a la chatarra entera del proyecto, los siguientes son algunos problemas comunes de la soldadura:

1. selección incorrecta del voltaje

En el proceso de soldadura, diferentes capas de soldadura necesitan diferentes voltajes de soldadura, si el ajuste de voltaje no es razonable, puede provocar defectos de soldadura:
Penetración insuficiente: si el voltaje es demasiado bajo, la temperatura del baño de soldadura no es suficiente para fundir efectivamente el material base, y la profundidad de penetración de la soldadura no es suficiente.
Ancho demasiado estrecho: un voltaje demasiado bajo también conducirá a la inestabilidad del grupo de soldadura, el ancho del grupo de soldadura es pequeño, lo que afecta la calidad de la soldadura.
Se producen defectos: el voltaje inadecuado también puede provocar defectos comunes, como mordeduras de bordes, porosidad y salpicaduras.

Para obtener una mejor calidad de soldadura y mejorar la eficiencia del trabajo, es necesario seleccionar el voltaje adecuado de acuerdo con la situación específica de la soldadura (como el tamaño de la ranura, el nivel de soldadura, el grosor del material, etc.). El uso de arcos largos o cortos puede controlar la forma y la profundidad de la piscina fundida para garantizar una buena fusión.

Control actual de soldadura 2. Impropio

Para acelerar el progreso, a veces el personal de soldadura puede ignorar el control razonable de la corriente de soldadura, que es particularmente obvio en la soldadura a tope de la placa media y gruesa, lo que puede provocar los siguientes problemas:

Resistencia insuficiente: si la corriente es demasiado baja, la resistencia de la soldadura puede no cumplir con los requisitos estándar.
Aparecen grietas en la prueba de flexión: durante el proceso de soldadura, la corriente insuficiente hará que la organización de la soldadura sea desigual, lo que provocará grietas que afectarán el rendimiento de la unión soldada.
Ranura no estándar: si la ranura no se abre de acuerdo con la situación real (como cuando el grosor de la placa supera los 6mm), no se puede garantizar el efecto de soldadura y la resistencia.
Por lo tanto, al soldar, es necesario seleccionar la corriente de soldadura adecuada de acuerdo con los requisitos de la evaluación del proceso de soldadura, y la fluctuación de la corriente se controla entre 10%-15%. Al mismo tiempo, cuando el grosor de la placa excede un cierto grosor, la ranura debe abrirse para garantizar la profundidad y la resistencia de la soldadura.

3. velocidad y coordinación de soldadura

Al soldar, la coordinación entre la velocidad de soldadura, la corriente de soldadura y el diámetro del electrodo es crucial. Si la coordinación no es buena, es fácil producir defectos de soldadura:

Diámetro de la varilla de soldadura y posición de soldadura: si el tamaño de la varilla de soldadura es pequeño, si la velocidad de soldadura es demasiado rápida, el gas y la escoria no se pueden descargar demasiado tarde, lo que puede provocar daños en la raíz, inclusión de escoria y porosidad y otros defectos.
Velocidad de soldadura demasiado rápida: cuando la velocidad de soldadura es demasiado rápida, la soldadura puede tener grietas, poros y otros problemas, especialmente en la raíz.
Para obtener mejores resultados de soldadura, es necesario controlar razonablemente la velocidad de soldadura durante la soldadura y seleccionar los parámetros de soldadura apropiados de acuerdo con factores como el diámetro del electrodo, la posición de soldadura y la corriente de soldadura. Esto contribuye a la estabilidad y consistencia de la calidad de la soldadura.

4. control de longitud de arco

La longitud del arco afecta directamente la calidad de la soldadura:

Selección de arco corto y arco largo: al soldar, la selección de la longitud del arco debe determinarse de acuerdo con la forma de la ranura, el número de capas de soldadura, el método de soldadura y el tipo de electrodo. El arco corto es adecuado para la soldadura de la primera capa de juntas de tope de ranura en V y juntas de ángulo, lo que ayuda a evitar morder los bordes y garantizar la penetración de la soldadura. La soldadura de la segunda capa puede aumentar apropiadamente la longitud del arco para llenar la soldadura.
Mantenga una longitud de arco estable: no importa cómo cambie el proceso de soldadura, durante el proceso de soldadura, la longitud del arco debe mantenerse lo más estable posible para garantizar que el ancho de fusión y la profundidad de penetración de toda la soldadura sean consistentes.
Controlando la longitud del arco razonablemente, se puede obtener un baño de soldadura estable y una buena calidad de soldadura.

El proceso de producción deTubería de acero soldada con autógena arco sumergido espiralEs diferente de la tubería soldada ordinaria, que generalmente está formada por acero laminado en caliente traído a la flexión en espiral. Las juntas internas y externas son acabadas por tecnología automática de la soldadura del arco sumergido. Esta tubería de acero tiene las siguientes características:

Alcance de la aplicación: La tubería de acero soldada por arco sumergido en espiral se usa ampliamente en proyectos de tuberías de gran diámetro, como petróleo, transporte de gas natural y proyectos de conservación de agua.
Requisitos de soldadura: debido a la longitud de la soldadura y la necesidad de soportar una mayor presión interna y externa, el control de calidad de la soldadura es particularmente importante. Al soldar, asegúrese de la alta calidad y consistencia de la soldadura para evitar defectos de soldadura.


Conclusión

Cada paso de la soldadura de tubos de acero es crucial para la calidad y el rendimiento del producto final. La selección razonable de voltaje, corriente, velocidad de soldadura, longitud de arco y otros parámetros puede garantizar la resistencia y confiabilidad de las uniones soldadas, al tiempo que mejora la eficiencia de producción y reduce la aparición de defectos.