Tubo galvanizado en caliente vs en frío

La principal diferencia entreGalvanizado en calienteYGalvanizado en fríoRadica en el principio del proceso y el rendimiento anticorrosión. El galvanizado por inmersión en caliente implica sumergir toda la tubería de acero en un líquido de zinc fundido a alta temperatura para formar una capa de aleación de hierro-zinc y una capa de zinc puro que experimentan reacciones metalúrgicas con el sustrato de acero. El recubrimiento es grueso, firmemente adherido y tiene una larga vida resistente a la corrosión, lo que lo hace adecuado para entornos exteriores y severamente corrosivos. La galvanización en frío generalmente se refiere a los recubrimientos electro-galvanizados o ricos en zinc, que son recubrimientos o depósitos de superficie. El recubrimiento es delgado y tiene una adhesión relativamente débil, con una vida anticorrosión limitada. Es más adecuado para uso en interiores, corrosión ligera o reparación en el sitio.

1. el proceso y el principio de galvanización

El proceso y el principio de galvanización por inmersión en caliente (HDG)
La galvanización por inmersión en caliente se realiza sometiendo las tuberías de acero a procesos como desengrasado, decapado, fundente, inmersión en zinc, enfriamiento y pasivación. Después del decapado y el revestimiento fundente, los tubos de acero se sumergen en zinc fundido a aproximadamente 450 ° C, lo que hace que una capa densa de zinc cubra uniformemente su superficie. La base de acero sufre una reacción de difusión con zinc fundido, formando sucesivamente una capa de aleación Γ/δ/ζ + η capa de zinc puro, que se une metalúrgicamente a la base.

El proceso y el principio de la galvanización en frío
La electrogalvanización (EG) implica colocar piezas de acero en una celda electrolítica, donde el zinc sirve como ánodo y la parte de acero como cátodo. A través de la oxidación electrolítica, el zinc se deposita en la superficie de la pieza de acero para formar una capa delgada de zinc. Se adhiere mecánicamente al sustrato, con una cobertura uniforme, pero el grosor es relativamente delgado.

Recubrimiento rico en zinc/zinc rociado en frío (ZRP) : Compuesto de recubrimientos de silicato epoxi o inorgánico con alto contenido de polvo de zinc (generalmente> 80% en fracción de masa), forma protección catódica a través de la unión de resina y la conductividad del polvo de zinc. Se puede aplicar por cepillado, pulverización y otros métodos, y es adecuado para la construcción y reparación en el sitio.

2. el espesor y la calidad del recubrimiento de zinc

Galvanizado por inmersión en caliente (HDG) : el grosor común es de 55-100 + μm (cuanto más grueso es el componente y mayor es la rugosidad, mayor es el grosor). La apariencia varía de blanco plateado a gris mate, y puede haber tumores de zinc, marcas de flujo o manchas grises.

Espesor de electro-galvanización (EG): comúnmente 5-25 μm; La apariencia es la más suave y brillante, con buenas propiedades decorativas.

Espesor del recubrimiento rico en zinc (ZRP): 40-80 μm por capa, con capas múltiples que alcanzan 100-160 μm. La apariencia depende de la fórmula y la aplicación.

3. rendimiento anticorrosión y durabilidad

Galvanizado en caliente (HDG) : presenta un recubrimiento de zinc relativamente grueso, que puede prevenir eficazmente la oxidación y el daño de la base de la tubería de acero. Tiene una mejor durabilidad al aire libre, y el recubrimiento de zinc se adhiere estrechamente a la base de la tubería de acero, por lo que es menos probable que se caiga.

Electro-galvanización: El recubrimiento de zinc aplicado en electro-galvanización es relativamente delgado, y su durabilidad al aire libre es limitada. Además, el recubrimiento de zinc es propenso a desprenderse, lo que lo hace inadecuado para su uso como tuberías de agua o tuberías de gas.

Pintura rica en zinc: su rendimiento anticorrosión depende principalmente del contenido de polvo de zinc y del grosor de la película seca. Cuando se usa en combinación con la capa superior, puede lograr una anticorrosión de media a pesada, pero es propenso a despegarse cuando se somete a un impacto o colisión.

4. fabricación, protección del medio ambiente y seguridad

HDG: formación de película de una sola vez, larga vida útil; El equipo y el consumo de energía son relativamente altos, y la apariencia de la superficie se ve afectada fácilmente por las fluctuaciones del proceso. El tamaño del baño de chapado limita el ajuste de la postura de los componentes grandes.
Por ejemplo: el ambiente interior es controlable y la apariencia es excelente. La solución de galvanoplastia y el postratamiento deben cumplir con los estándares (en la actualidad, se adoptan principalmente sistemas libres de cianuro y exentos de cromo hexavalente).
ZRP: Operación in situ amistosa y movilidad fuerte; Contiene el polvo y los solventes del cinc. Se debe prestar atención a las emisiones de COV y la seguridad de la construcción.

Las tres operaciones de soldadura/corte deben llevarse a cabo en un ambiente bien ventilado. Se deben tomar medidas de protección personal para evitar inhalar vapores de zinc.

5. Puntos clave para la inspección y aceptación

Espesor: Se adoptan métodos de medición de espesor magnético/electromagnético (como ISO 2178/ASTM E376).
Adhesión/flexión/impacto: El muestreo y las pruebas se realizarán de acuerdo con las normas de proceso correspondientes.
Continuidad/agujeros: se adopta el método de detección de vacaciones (comúnmente utilizado para recubrimientos internos) o el método de goteo de cobre-ácido sulfúrico (método tradicional).
Reparación: Para defectos HDG, soldaduras y cortes, la reparación se llevará a cabo utilizando pintura rica en zinc o pulverización de zinc de acuerdo con las disposiciones de reparación ASTM A780 / ISO 1461.
Puntos de referencia comunes (ejemplos, sujetos a especificaciones contractuales/regionales):
HDG: ISO 1461, EN 10240 (aplicable a los tubos galvanizados por inmersión en caliente), GB/T 13912, etc.
E.g. ASTM B633, ISO 2081, etc.
ZRP: Sistema ISO 12944, ASTM D520 (polvo de zinc), inspección de recubrimiento se refiere a la serie SSPC/ASTM.

Preguntas y malentendidos comunes

¿Qué es exactamente la "galvanización en frío"?
En el campo de la ingeniería, generalmente se refiere a recubrimientos ricos en zinc; En la industria de la galvanoplastia, podría referirse a la electrogalvanización. Existen diferencias significativas en los mecanismos y vidas de servicio de estos dos procesos. Por lo tanto, antes de realizar un pedido, es esencial indicar claramente el proceso adoptado y el espesor mínimo de la película seca o la calidad del recubrimiento en el acuerdo técnico.

Cabe señalar que las horas de prueba de niebla salina no son equivalentes a la vida útil real en el sitio. Al diseñar, se debe tener en cuenta el grado de corrosión ambiental y la vida útil objetivo esperada.

Para ajustes roscados HDG (galvanizado por inmersión en caliente), debido a su alta estanqueidad, el fenómeno de "captura" es propenso a ocurrir. Por lo tanto, se debe prestar especial atención a los problemas de interferencia y lubricación durante el proceso de ensamblaje. Para las piezas de corte, se debe realizar el tratamiento de reparación necesario.

EG (electro-galvanización) puede implicar problemas de fragilización por hidrógeno, especialmente para materiales de acero de alta resistencia. Las tuberías de acero ordinarias con bajo contenido de carbono tienen riesgos relativamente bajos, pero aún es necesario comprender las medidas de control de proceso relevantes y los requisitos de horneado de deshidrogenación necesarios.

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